Embora os gerentes possam tentar remover as falhas e usar mecanismos à prova de falhas (poka- yoke) para reduzir a probabilidade de que isso ocorra, a produção também precisa de manutenção.

Para a gestão da qualidade de aspectos objetivos e subjetivos, há uma gama de sistemas e
programas de gestão da qualidade. Por exemplo:

TQM – Total Quality Management (Gestão da Qualidade Total);

Série de normas ISO – ISO 9000, 9001, 9004, relacionadas à gestão da qualidade;

Seis Sigma;

Lean Manufacturing;

Prêmios da Qualidade.

Para o controle da qualidade, há uma gama de ferramentas e métodos. Por exemplo:

Ciclo PDCA;

Ciclo DMAIC;

Diagrama de Pareto;

Controle Estatístico do Processo (CEP);

Histograma;

Diagrama de dispersão;

Estratificação;

Folha de verificação;

Fluxograma do processo;

5W2H;

Diagrama de relação;

Diagrama de árvore;

QFD;

FMEA;

VSM;

Diagrama de Ishikawa.

Em termos de definições de metas para a gestão da qualidade, é importante lembrar do alinhamento
que a gestão da qualidade deve ter em relação às metas de estratégia de operações. A estratégia de
operações é definida com base em pesquisas de mercado, analisando-se a concorrência e aspectos
do mercado competitivo, e nas necessidades dos clientes. Assim, o resultado de definições
estratégicas deve servir para o planejamento da qualidade, uma vez que a qualidade está associada
ao atendimento das necessidades dos clientes e da empresa. Nesse contexto, deve-se planejar a
qualidade, controlá-la (por meio de ferramentas da qualidade e aspectos da qualidade do processo,
como redução da variabilidade, inspeções e padronização) e promover melhorias contínuas.

A Figura 2 apresenta o esquema que relaciona o planejamento estratégico com as definições da
trilogia da qualidade.

Gestão da Manutenção
Por fim, outro tema que iremos abordar nesta unidade é a gestão da manutenção. A gestão da
manutenção faz parte da gestão de operações, pois precisamos ter disponíveis máquinas e
equipamentos em muitos tipos de processos. Máquinas e equipamentos precisam de serviços de
manutenção, como troca de óleo, lubrificação, aperto de parafusos, troca de filtro etc. Assim, um
engenheiro de produção precisa planejar atividades e cronograma necessários para a manutenção
dos equipamentos com o objetivo de garantir que eles estarão disponíveis quando necessário.

Embora os gerentes possam tentar remover as falhas e usar mecanismos à prova de falhas (poka-
yoke) para reduzir a probabilidade de que isso ocorra, a produção também precisa de manutenção.

Manutenção é o modo como as organizações tentam evitar a falha. Cuidar das instalações físicas é
parte importante da maioria das atividades de produção, particularmente nas operações dominadas
por suas instalações físicas, como centrais elétricas, hotéis, companhias aéreas e refinarias
petroquímicas. Os benefícios da manutenção eficaz incluem maior segurança, maior confiabilidade,
melhor qualidade (equipamentos malconservados provavelmente causarão erros), custos
operacionais menores (porque a tecnologia de processo regularmente mantida é mais eficiente),
maior vida útil da tecnologia de processo e “valor final” maior (porque instalações bem conservadas
são, geralmente, mais fáceis de serem vendidas no mercado de segunda mão) (SLACK; CHAMBER-
JONES; JOHNSTON, 2018).

Uma vez que a empresa planeja o cronograma de manutenção preventiva ou prepara as máquinas
com tecnologias para análises de previsão preditiva, é possível incluir no PCP o tempo de parada de
máquina necessário para troca ou manutenção de peças, equipamentos e máquinas. Dessa forma, o
tempo de operação desses itens pode ser definido, isto é, sua disponibilidade. Por outro lado,
quando uma organização não planeja o cronograma de manutenção, é possível que a máquina
quebre e que o tempo de ajuste não esteja incluído no PCP, fazendo com que as operações não
cumpram a demanda prometida. Além disso, caso haja necessidade de troca de peça ou de serviço
de especialista e um ou outro não estiver disponível, haverá mais atraso na manutenção e,
consequentemente, na produção.