Problema A linha de montagem da SuperGadgets está enfrentando: Interrupções frequentes devido a falhas de equipamento. Falta de peças e componentes no momento necessário, causando paradas na produção. Atrasos na entrega dos produtos aos clientes, resultando em multas contratuai

Problema

A linha de montagem da SuperGadgets está enfrentando:

Interrupções frequentes devido a falhas de equipamento.

Falta de peças e componentes no momento necessário, causando paradas na produção.

Atrasos na entrega dos produtos aos clientes, resultando em multas contratuais.

Solução

O gerente de processos da SuperGadgets, Maria, foi encarregada de resolver esses problemas. Maria decidiu aplicar uma metodologia PDCA para o gerenciamento de processos para identificar e solucionar as causas das interrupções e atrasos. Aqui está como ela abordou a situação:

P (Plan – Planejar):

Maria começou coletando dados sobre os tempos de parada da linha de montagem, a frequência e a causa das falhas de equipamento, e os atrasos na entrega dos componentes.

Ela também entrevistou os operadores da linha de montagem para obter uma visão detalhada dos problemas diários que enfrentavam.

Nesta fase, Maria identificou os problemas e coletou dados relevantes para entender a situação atual e definir claramente o que precisava ser melhorado.

D (Do – Executar):

Maria utilizou uma ferramenta específica para mapear o processo de produção e identificar os gargalos e pontos críticos.

Ela descobriu que as falhas de equipamento estavam ocorrendo devido à manutenção inadequada e que a falta de peças era resultado de uma coordenação ineficiente entre a produção e a logística.

Nesta fase, Maria analisou os dados coletados e identificou as causas raiz dos problemas, utilizando ferramentas apropriadas para investigação e análise.

C (Check – Verificar):

Maria criou um plano de manutenção preventiva para reduzir as falhas de equipamento.

Ela também implementou um sistema de controle de inventário em tempo real para garantir que as peças necessárias estivessem sempre disponíveis na linha de montagem.

Foram estabelecidas reuniões semanais entre as equipes de produção e logística para melhorar a comunicação e a coordenação.

Nesta fase, Maria desenvolveu e implementou um plano de ação para abordar as causas raiz identificadas, focando na resolução dos problemas e na melhoria dos processos.

Etapa 2: Agora é com você!

Até aqui, você acompanhou todas as etapas que Maria seguiu para resolver os problemas na linha de montagem da SuperGadgets. Nesta atividade, sua tarefa é completar a última etapa do ciclo PDCA para garantir a melhoria contínua. Sendo assim indique a etapa A (Act – Agir), analisando o seguinte cenário:

Maria monitorou os resultados das ações implementadas para garantir que as melhorias esperadas fossem alcançadas e para identificar oportunidades adicionais de melhoria contínua. Após a implementação das medidas iniciais, ela apresentou o seguinte cenário:

Resultados Iniciais: Houve uma redução de 50% nas falhas de equipamento e uma melhoria significativa na disponibilidade de peças.

Feedback da Equipe: A equipe reportou que houve melhorias na comunicação entre os turnos, porém ainda ocorrem problemas ocasionais de falta de peças durante os picos de produção.

Novos Desafios: Durante os picos de produção, ainda há casos de falta de algumas peças, ocasionando pequenas paradas.

Com base nos resultados iniciais e no feedback recebido, descreva as ações que Maria deve tomar para concluir o ciclo PDCA. Considere aspectos como novos ajustes no plano de manutenção, melhorias no sistema de controle de inventário e estratégias para lidar com os picos de produção. Sua resposta deve ter entre 5 a 10 linhas.